在交通工程邁向“大跨、耐久、智能”的進程中，新材料創(chuàng)新是關鍵驅動力。近日，通海港區(qū)-通州灣港區(qū)疏港航道雙橋樞紐工程取得關鍵突破——超高韌性混凝土（STC-22）首次在該類大型樞紐中完成了從實驗室配比到現(xiàn)場施工養(yǎng)護的全流程應用。這項在混凝土中摻入微細鋼纖維的“硬核”技術，不僅填補了中交二航局在該領域的技術空白，也為高性能混凝土的工程化推廣樹立了標桿。
蒸汽養(yǎng)護
走進施工現(xiàn)場，與傳統(tǒng)作業(yè)截然不同：定制化攪拌系統(tǒng)與自動化蒸汽養(yǎng)護棚協(xié)同運作，通過信息化手段精準控制溫度變化。“我們將鋼絲制成細如發(fā)絲的鋼纖維，按科學配比拌入混凝土，”項目總工程師王余廷介紹，“這使得僅4.5厘米厚的橋面調平層，抗壓強度突破120兆帕，最高可達150兆帕，約為傳統(tǒng)混凝土的3倍；抗彎拉強度超22兆帕，真正實現(xiàn)了‘高強’與‘高韌’的統(tǒng)一?！睘楣タ诉m配難題，技術團隊歷經(jīng)十余輪試驗。試驗室主任高尚回憶：“最初鋼纖維易結團、強度不達標。通過反復調整，最終在第17次試驗中找到了兼顧性能與施工性的黃金配比?！?
鋼結構橋STC層 縱斷面高及橫坡的檢查
經(jīng)嚴格驗證，該STC材料抗彎拉強度是傳統(tǒng)路面的4.5倍，抗氯離子滲透能力提升9倍以上，可保障關鍵結構在復雜環(huán)境中50年免大修。項目創(chuàng)新采用“工廠預拌+現(xiàn)場調控”模式：干料在工廠精確預混后定量封裝，現(xiàn)場僅控制加水量，極大減少了環(huán)境干擾。配合蒸汽養(yǎng)護與自動溫控，形成了從攪拌、澆筑到養(yǎng)護的完整閉環(huán)，徹底解決了現(xiàn)場應用的“最后一公里”難題。
應用此材料的樞紐套閘大橋橋面鋪裝層，從根本上改善了傳統(tǒng)混凝土易開裂、耐久性差的痛點，并將維護周期從5年延長至10年以上，顯著降低了全生命周期成本。施工效率也大幅躍升：現(xiàn)場澆筑效率達每小時9立方米，工期縮短40%；養(yǎng)護時間更從28天壓縮至僅4天，有力保障了工程進度。
從滬蘇通長江公鐵大橋到深中通道，超高性能混凝土已成為重大工程的“標配”。雙橋樞紐的實踐，進一步將其應用場景從橋梁、隧道拓展至綜合性交通樞紐，體現(xiàn)了以材料革新驅動工程迭代的行業(yè)趨勢。
展望未來，項目團隊將繼續(xù)深耕高性能混凝土的研發(fā)與應用，以材料突破為核心，為構建更耐久、更高效的交通基礎設施貢獻創(chuàng)新力量。
